La méthode SMED (SMED est l'abréviation de
l'anglais Single Minute Exchange of Die, littéralement « changement
d'outil de presse en un nombre de minutes à un seul chiffre », ou moins
littéralement « changement rapide d’outil ») a pour objectif de
réduire le temps d'un changement de série, et permettre ainsi de réduire la taille
de lot
minimale. Elle a été développée par Shigeo
Shingo pour le compte de l'entreprise Toyota.
Si les temps de changement de série deviennent
nuls, on peut alors envisager une fabrication à l'unité sans augmenter les
coûts.
Lors d'un changement de fabrication, la partie mise
en train (l'amorce de la fabrication) peut représenter une part importante dans
la fabrication ; et la partie mise en train n'est pas productive. Le but
est de diminuer ce temps consacré au réglage, afin d'obtenir des changements
d'outils rapides ou des réglages instantanés.
On distingue deux types de réglage :
- Réglages / temps internes : ils correspondent à des opérations qui se font machine arrêtée, donc hors production.
- Réglages / temps externes : ils correspondent à des opérations qui se font (ou peuvent se faire) machine en fonctionnement, donc en production.
La méthode se déroule en quatre étapes.
Sommaire |
Réglages internes et externes
C'est un stade préliminaire.
Dans les réglages traditionnels, les réglages
internes et externes sont mélangés : ce qui pourrait être fait en externe
est fait en réglages internes. Il est nécessaire d'étudier dans le détail les
conditions réelles de l'atelier. Une analyse continue de production avec un
chronomètre est une bonne approche. Une approche plus efficace encore est
d'utiliser une ou plusieurs caméras vidéo, dont les bandes pourront être
analysées en présence des opérateurs eux-mêmes.
Il faut identifier les opérations lors du
changement de production :
- la préparation de la machine, du poste de travail, des outillages ;
- la vérification de la matière et des instruments de mesures ;
- le démontage / montage de l'outillage ;
- le réglages des cotes de fabrication ;
- la réalisation et le contrôle des pièces d'essai ;
- le nettoyage ;
- le rangement du poste de travail…
Séparation des réglages internes et des réglages externes
C'est l'étape la plus importante. Les réglages
internes (ou "temps propres") sont les opérations qui nécessitent
obligatoirement un arrêt de production (par exemple un changement d'outil). Les
réglages externes (ou "temps externes") regroupent les opérations qui
peuvent avoir lieu pendant la production telles (par exemple la préparation des
outils et outillages, des préréglages, ou le préchauffage, le rangement des
outillages).
Transformation de réglages internes en réglages externes
C'est le deuxième stade de la méthode.
Le but est de transformer les réglages internes
en réglages externes. Par exemple : préchauffage, préassemblage,
utilisation d'un banc de préréglage, etc.
Rationalisation de tous les aspects de l'opération de réglage
C'est le troisième stade de la méthode. Son but
est de minimiser le temps de réglage.
La conversion en réglages externes a permis de
gagner du temps, mais en rationalisant les réglages, il est possible
d'atteindre les quelques minutes de réglage.
Par exemple : utilisation de rondelles
fendues.
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