Kanban ou méthode de production classique

La classique méthode de réapprovisionnement selon la formule de Wilson incite à stocker pour ne pas être en rupture.

Le Kanban met en évidence tous les dysfonctionnements...mais permet de les résoudre lorsque l’entreprise adhère à la philosophie du progrès continu.

La question relève donc du choc des philosophies de prime abord mais tout dépend de ce que l’on veut faire : progresser ou mourir.

En jaune : le schéma Kanban

En pourpre : la méthode classique de taille de lot.

La majeure différence réside en l’exposition au risque de rupture, mais ceci exige en contre partie une qualité et une réactivité industrielle de la part de l’entreprise ou de ses fournisseurs.

Les avantages sont multiples puisque le Kanban est une philosophie :

  moins de stock pour plus de rentabilité,

  moins de stock pour plus de réactivité et de résolutions de problème,

  moins de stock pour mieux gérer les fins de vie des produits,

  moins de stock pour laisser plus de latitude aux ateliers tant sur la gestion de la maintenance que de la participation de tous aux améliorations continues.

Le Kanban : introduction

Le Kanban (kb) est un mode de gestion de flux créé par l’industrie automobile Japonaise (Toyota).

A travers les articles ci dessous, nous répondrons aux questions majeures liées au Kanban :

Ces différents articles préciseront :

-Les origines et la méthode

-Les raisons clefs d’installation de l’outil pour l’entreprise (avantages compétitif et financier)

-Les conditions et les contextes d’utilisation

-Pas à pas l’organisation

-Les changements par rapport à la méthode de production classique à la fois en termes de changements philosophiques et physique

-Les critères de choix pour mettre en place tel ou tel type de Kanban

-La méthode de dimensionnement d’une boucle Kanban

-Le schéma modèle de l’étiquette

-Comment faire vivre un Kanban en précisant les conseils qui feront la différence.

Le Kanban (kb) est un mode de gestion de flux créé par l’industrie automobile Japonaise (Toyota).

Kanban signifie "étiquette", et comme c’est une méthode asiatique, elle implique deux principes :

  une très forte connotation visuelle,

  une recherche de la perfection au moindre coût (C’est un outil des principes « PULL »).

Rappelons tout d’abord que le stock est nécessaire pour faire face à l’irrégularité de la demande, même si la méthode PULL est appelée "Méthode zéro stock".

L’utilisation du Kanban est simple : vous le faites chez vous en achetant du sucre !

Lorsque vous avez utilisé l’avant dernier et que le dernier apparaît, vous notez qu’il faut en racheter !

Les étiquettes sont donc le vecteur d’informations et sont rangées sur les emballages et un tableau « récapitulatif ».

Lorsque le tableau est vide, ceci signifie que toutes les étiquettes sont accrochées aux emballages. Le stock est alors à son zénith.

Au fur et à mesure de la consommation des emballages, les étiquettes reviennent et sont remises dans le tableau en commençant toujours par le même sens et atteignent des zones de couleurs différentes (Vert, Orange et Rouge, comme pour la circulation, plus le nombre d’étiquettes atteint le rouge, plus il y a urgence).

Il est recommandé de ne pas toucher la zone orange ni rouge car cela signifie qu’il ne reste que peu d’emballages entre le fournisseur et son client.

C’est l’outil de tension de flux idéal en atelier, de plus, il est simple à utiliser, très visuel et rapidement compréhensible par tous. Le principe de base est une réponse à une demande de réapprovisionnement.

La stratégie commerciale de l’entreprise se base sur le taux de service client. Il dépend du besoin du client et de son délai de livraison (faire mieux que la concurrence).

Ces exigences demandent une réduction des délais à toutes les étapes (conception, fabriquation, stocks et livraison) : le Kanban agit sur ces points centraux.

Moins de stock ne veut pas dire moins de livraisons

Avec le Kanban, moins de stock signifie : plus de réactivité par rapport aux besoins du marché.

Moins de stock, c’est :

  Moins de produits en fin de vie en stock

  Plus de réactivité industrielle

  Plus de trésorerie

Trésorerie = FR - BFR (Fonds de roulement - Besoins en fonds de roulement)

FR = Capitaux propres - Immobilisations

BFR = Crédit Clients + Stocks - Crédit Fournisseur.

Entre un fournisseur et un client, l’objectif est de répondre à la demande dans les délais et qualité sans stocker excessivement.

Le fournisseur (interne ou externe) crée des pièces et les emballe. Il accroche à son emballage une étiquette récapitulative des pièces conditionnées (N° référence, libellé, client, nombre de pièces, nom fournisseur, description du flux physique).

Le container plein va ensuite en stock.

Lorsque le client débute la consommation d’un emballage complet, il dépose l’étiquette attachée au container et la dépose dans une boîte dédiée à cet effet. Régulièrement, une personne (ou facteur) passera récupérer les étiquettes pour la/les ramener au fournisseur.

Selon le nombre cumulé d’étiquettes remontées du client, le fournisseur relancera une production pour répondre à son client.

L’étiquette est en quelque sorte un ordre de production lorsqu’elle rejoint son point de production grâce au facteur.

Conditions de fonctionnement
Le Kanban "n’aime" pas les conditions erratiques comme le lancement d’un produit ou trop de références.
Les conditions idéales pour un Kanban manuel sont :
  constance dans la consommation,
  nombre de références gérables (10 par poste).

Conditions de dysfonctionnement
Le Kanban est certes une technique mais elle ne vaut que par un environnement préparé.
  la préparation et la conduite du changement sont primordiales ainsi qu’une planification via le processus PIC / PDP afin de mettre en place les capacités requises et permettre de réviser la taille des boucles en fonction de l’évolution de la demande.

N’importe qui peut maîtriser la technique mais la faire adopter par tout un atelier de production (et ses ateliers amont et aval sans parler de l’encadrement) demande une expertise basée sur l’humain, l’expérience de projet.
La base du Kanban, c’est une philosophie basée sur l’amélioration continue et la responsabilisation des homme.
Il est donc nécessaire d’avoir mis à plat la stratégie industrielle et la capacité des hommes & femmes à se prendre en main.

Kanban avec carte de mouvement
Dans le cas d’atelier désynchronisé (pour des raisons de distance, d’horaires etc), il y a le Kanban avec la carte de mouvement. Cette carte est en plus de la carte de production et sert de déclencheur de mouvement alors que nous l’avons vu la carte de production sert à la production.
Le flux est décrit dans le schéma suivant :

Kanban générique
Dans le cas de références multiples (nombre de références supérieur à une dizaine), il existe le Kanban générique.
C’est aussi le cas des consommations de petits volumes (cause : demande intermittente et instable).
La particularité réside dans le fait que le nom du produit n’apparaît pas et que l’étiquette est une autorisation immédiate de production.

Kanban « sans étiquette »
Dans une autre configuration de production, il n’est pas besoin de mettre en place les étiquettes car seule la zone de stockage détermine le rythme de production : quand un emballage part chez le client, la place au sol qui est identifiée déclenche chez le fournisseur la commande de réapprovisionnement.

Méthode de modélisation

Les différentes zones
  La zone rouge est la somme des temps nécessaires pour réaliser un changement d’outil, un réapprovisionnement, une production et un transport vers le client.
  La zone verte représente la taille de lot minimum.
  La somme des deux zones est égale au stock maximum.
  Le stock théorique maximum est égal à la consommation client moyenne du jour x temps total de réapprovisionnement.
Ce temps est celui nécessaire entre le début de la consommation de l’emballage et de son réapprovisionnement physique (y compris le temps de retour de l’étiquette entre l’atelier client et fournisseur).
Il existe aussi une zone orange qui est intégrée dans la zone verte et qui correspond au temps d’arbitrage pour le cas où l’atelier sert plusieurs clients en aval, c’est une zone d’alerte qui détermine quand penser à changer le type de produit à remettre en stock.

L’étiquette : le modèle type
Ceci est un exemple classique, mais vous pouvez le modifier en fonction d’autres paramètres selon vos contraintes. Dans le Kanban électronique, vous ajouterez les heures et date d’impression et le besoin atelier client.

L’information que peu de personnes connaissent mais qui est essentielle afin d’optimiser vos en-cours (et que peu de livres donnent...) :
Dans la méthode Kanban, il est important d’enlever régulièrement une étiquette afin de déterminer le véritable nombre d’étiquettes à insérer dans le flux entre le client et le fournisseur.
Quand c’est la rupture, vous avez le bon nombre de cartes plus une !
L’intérêt de cette pratique est de tester régulièrement la ligne Kanban afin de vérifier si l’atelier n’est pas en surstock et que le produit n’est pas en fin de vie (Comme vous le savez, il n’y a rien de plus dur que de mettre à jour les données...).
Dans ce cadre, il est important d’étudier la vie produit et en particulier si vous êtes responsable d’un poste amont, communiquez avec la planification afin d’être au courant des montées ou baisse de production PDP afin de mettre à jour le nombre d’étiquettes optimal.

Contacter notre service consultants si vous souhaitez avoir des informations sur des logiciels vous permettant de vous guider et simuler vos flux !